Excellente productie ontsluiten: Uw uitgebreide gids voor First Time Right (FTR) (2024)

In de wereld van productie worden zo nu en dan defecte producten gevonden. Voor elke fabrikant kan het vinden van productdefecten irritant zijn, omdat het betekent dat deze producten weggegooid of opnieuw bewerkt moeten worden.

Maar zou het niet geweldig zijn als er een methode is om productdefecten te voorkomen? Wat als er een methode is waarbij een taak altijd correct wordt uitgevoerd en in één keer goed wordt gedaan? En dat een product altijd perfect wordt gemaakt, zonder enig defect?

Even voorstellen: De First Time Right-methode. Maar wat is de methode van de eerste keer goed? Wat betekent het om "het voor de eerste keer goed te doen"? En hoe werkt deze methode?

In dit artikel laten we je kennismaken met de First Time Right-methode, de technische aspecten, enkele voorbeelden en de hulpmiddelen die je nodig hebt voor een defectvrij productieproces.

Aan het einde van dit artikel vind je een gratis te downloaden lean manufacturing e-book PDF en een kwaliteitsmanagementsysteem e-book PDF, om je te helpen een totaal kwaliteitsmanagement in je productiefaciliteit te realiseren.

Wat is de eerste keer goed?

First Time Right is een methode voor defectbeheer. Bij deze methode moet elke stap in het productieproces van een product vanaf de eerste poging correct worden uitgevoerd. Als er geen fouten worden gemaakt in het productieproces van dat product, dan zal dat product in theorie altijd defectvrij zijn.

Alles in één keer goed doen is ook een groot efficiencyvoordeel. Uw assemblagelijn hoeft geen extra tijd en middelen te besteden aan het opnieuw bewerken van een defect product.

Formules voor de eerste keer

De First Time Right (FTR) methode kan wiskundig gekwantificeerd worden. Er zijn twee formules: de FTR Final Product Rate en de FTR per productiefase. Hier lees je hoe je beide berekent:

FTR Eindproducttarief

De meest elementaire FTR-formule is de FTR Final Product Rate. Deze meet het aantal defectvrije producten in verhouding tot alle producten die op een bepaald moment geproduceerd werden. Om het te berekenen, gebruik je gewoon de onderstaande formule:

Voorbeeld van berekening van het FTR-eindproducttarief

Laten we zeggen dat Jim in een fabriek werkt die eigendom is van Zap Electronics - een fictieve elektronicafabrikant. Jims assemblagelijn draait 7 dagen per week en produceert Zap Swiftbook - een 14-inch laptop.

Vorige week produceerde de lopende band van Jim 7000 laptops. Van deze hoeveelheid vonden de kwaliteitscontroleurs in Jims fabriek 40 laptops die defect waren. Wat is de FTR Final Product Rate van Jims lopende band?

De hoeveelheid defectvrije producten: 7,000 - 40 = 6,960

De hoeveelheid van alle geproduceerde producten: 7,000

Het FTR-eindproducttarief is dus:

(6,960 / 7,000) x 100% = 99.43%

Jims assemblagelijn heeft een FTR Final Product rate van 99,43%. Dit betekent dat 99,43% van alle laptops die vorige week in Jims assemblagelijn zijn geproduceerd, het kwaliteitscontroleproces in hun eerste poging hebben doorstaan en direct naar de distributeurs kunnen worden gestuurd. Ondertussen moet de rest worden herbewerkt of weggegooid.

FTR per productiefase Tarief

Nu we het defectvrije percentage van producten binnen een bepaalde productietijd kunnen berekenen, gaan we nog een stap verder. Wat als we het defectvrije percentage van het productieproces van een product kunnen meten?

De FTR per productiefase is de metriek hiervoor. Het analyseert alle fasen van het productieproces van een artikel en berekent het defectvrije percentage van elke fase. Deze metriek is nuttig om te bepalen welke productiefasen het meest vatbaar zijn voor defecten, zodat we de juiste maatregelen kunnen nemen om defecten in deze specifieke productiefasen te minimaliseren.

Bij geproduceerde goederen is het gebruikelijk dat een artikel in verschillende stappen wordt geproduceerd. Zelfs voor de productie van de meest elementaire goederen zijn meerdere stappen nodig.

Zo omvat het maken van een eenvoudig t-shirt meerdere fasen, zoals stof inkopen, verven, knippen, sorteren, naaien en labels bevestigen. De FTR per productiefase probeert het defectvrije percentage in elke productiefase te onderzoeken. Dit is de formule:

Voorbeeld van berekening van het FTR-tarief per productiefase

Lucy is bijvoorbeeld de manager van een fabriek die eigendom is van DreamWare Furniture - een fictieve meubelfabrikant. Haar fabriek is gespecialiseerd in het produceren van houten eettafels. Lucy's fabriek is 7 dagen per week operationeel en produceert 350 eettafels per week.

Dit zijn de fasen die nodig zijn om een volledig functionele eettafel te maken en het aantal defecten dat vorige week in elk productieproces werd gevonden:

Fase 1: Hout in planken zagen

Aantal defecte producten gevonden: 3

Defectvrije producten: 347

FTR voor fase 1: (347 / 350) x 100% = 99,14%

Fase 2: De houten planken uitsnijden

Aantal defecte producten gevonden: 27

Defectvrije producten: 323

FTR voor fase 2: (323 / 350) x 100% = 92,29%

Fase 3: De uitgesneden houten planken schilderen

Aantal defecte producten gevonden: 8

Defectvrije producten: 342

FTR voor fase 3: (342 / 350) x 100% = 97,71%

Fase 4: De verwerkte houten planken in elkaar zetten tot een eettafel

Aantal defecte producten gevonden: 15

Defectvrije producten: 335

FTR voor fase 4: (335 / 350) x 100% = 95,71%

Fase 5: De eettafel lakken

Aantal defecte producten gevonden: 11

Defectvrije producten: 339

FTR voor fase 5: (339 / 350) x 100% = 96,86%

Door de FTR per fase te berekenen, kunnen we analyseren welke fasen extra aandacht nodig hebben omdat ze relatief meer defecten vertonen dan de andere fasen. In dit voorbeeld zien we dat de tweede fase (het snijden van de houten planken) het laagste FTR-percentage en de hoogste defectfrequentie heeft.

Houten planken snijden is inderdaad vatbaarder voor defecten in vergelijking met andere fasen. Deze fase wordt 100% uitgevoerd door menselijke arbeiders en steunt volledig op de vaardigheden van de arbeiders. Ondertussen doen machines andere fasen geheel of gedeeltelijk, wat hun hogere FTR-percentage en lagere defectfrequentie verklaart.

Als fabrieksmanager kan Lucy deze gegevens goed gebruiken. Ze kan de defectfrequentie in de fase van het snijden van de houten planken op verschillende manieren verlagen. Een voorbeeld is het gebruik van houtstempeling in plaats van houtsnijwerk om haar eettafels te decoreren. Deze methode is niet alleen minder gevoelig voor defecten, maar is ook sneller en kost minder.

First Time Right en Lean Manufacturing

First Time Right is een onderdeel van lean manufacturing - een doctrine die gericht is op het optimaliseren en verbeteren van de productieprestaties van een productiefaciliteit. Om dit doel te bereiken, moeten 8 soorten afval worden verwijderd:

• Defecte producten
• Overmatige verwerking
• Overproductie
• Inactieve bronnen
• Items moeten opslaan
• Onnodige moties
• Vervoer
• Onderbenut personeel

Om deze 8 soorten verspilling te verwijderen en een slanke fabrikant te worden, moeten deze 5 principes in deze specifieke volgorde worden geïmplementeerd:

1. Bepalen wat uw klanten belangrijk vinden
2. Waardestroom in kaart brengen
3. Een Lean Manufacturing Flow creëren
4. Een pull-systeem opzetten
5. Kaizen (voortdurende verbetering)

Lees meer over de 5 principes van lean manufacturing.

De moderne lean manufacturing doctrine werd opgericht door industrieel ingenieur Taiichi Ōhno van Toyota. In 1956 kwam hij naar de VS om daar autofabrieken te bezoeken. Tijdens zijn bezoek leerde hij de sterke en zwakke punten van het Amerikaanse autofabricagesysteem kennen.

Bovendien was hij onder de indruk van het toen nieuwe concept van supermarkten. In een supermarkt kan een klant een product uit het schap "trekken". Daarna vult een winkelmedewerker het lege schap weer aan en dit proces herhaalt zich.

Gesteund door deze ervaring ontwikkelde hij het wereldberoemde Toyota Productie Systeem en de lean manufacturing doctrine die we vandaag de dag kennen. Het Toyota Productie Systeem heeft ook verschillende afgeleide filosofieën, waaronder Kaizen, Jidoka, Heijunka en het Just-in-Time Productie Systeem.

Soms wordt de term "lean manufacturing" door elkaar gebruikt met "agile manufacturing". Ondanks hun vergelijkbare namen zijn lean manufacturing en agile manufacturing afzonderlijke doctrines. Lees meer over de verschillen tussen agile manufacturing en lean manufacturing.

Het Toyota Productiesysteem is inderdaad een krachtige doctrine. Deryl Sturdevant, voormalig president en CEO van Canadian Autoparts Toyota (CAPTIN), geeft in dit McKinsey-artikel een voorbeeld van de impact ervan. Volgens hem duurde het 4-5 uur om een metalen matrijs te verwisselen die werd gebruikt om aluminium lichtmetalen velgen te maken. Met het Toyota Productiesysteem kan deze taak in minder dan een uur worden uitgevoerd.

Dankzij dit soort verbeteringen is Toyota in staat om de wereldwijde auto-industrie te domineren. In 2022 werd Toyota gekroond tot 's werelds best scorende autofabrikant - een titel die het al 3 jaar op rij in handen heeft.

De DMAIC-methode

Nu je de FTR-gegevens van je fabriek kunt berekenen, is de volgende vraag: hoe kun je het FTR-percentage van je fabriek verbeteren?

Welnu, er zijn verschillende methoden die industrieel ingenieurs wereldwijd gebruiken om het FTR-percentage van een fabriek te verhogen. De meest bekende is de DMAIC-methode.

DMAIC is een populaire methode die wordt gebruikt om een bestaand productieproces te verbeteren. De naam van de methode is een afkorting van alle fasen van DMAIC, namelijk:

Definieer

In de definiëringsfase van DMAIC wordt een doel gedefinieerd. Een doel kan het elimineren van een probleem betekenen, zoals het minder vaak uitvallen van machines.

Het kan ook betekenen dat een bepaald aspect van de productie wordt verbeterd, bijvoorbeeld het aantal items dat per minuut wordt geproduceerd verhogen of de tijd die nodig is om een item te produceren verkorten.

Ongeacht het doel moeten ze meetbaar zijn door een Key Performance Indicator (KPI). Het wordt ook aanbevolen om een DMAIC-roadmap te maken met alle geplande DMAIC-fasen en hun tijdlijn. Dit helpt je bij het bijhouden van je DMAIC voortgang en minimaliseert vertragingen onderweg.

Er zijn verschillende manieren om te bepalen welke KPI's je moet verbeteren. Om te beginnen kun je je werknemers op de werkvloer raadplegen en hun mening vragen over wat er kan worden verbeterd in het productieproces.

Je kunt ook contact opnemen met je verkoop- of relatieafdeling en hen vragen wat de meest voorkomende klachten van klanten zijn. Deze inzichten geven je een duidelijker beeld van welke KPI's je moet verbeteren.

Maatregel

In de meetfase van DMAIC gebruik je de KPI's die je in de definiëerfase hebt verzameld. Ga naar de werkvloer en meet de bestaande KPI's van je productieproces. Verzamel deze gegevens daarna in één document, zodat je ze later gemakkelijk kunt inzien en analyseren.

Analyseren

In de analysefase van DMAIC gebruik je de KPI's die je in de meetfase hebt verzameld. Als de geselecteerde KPI's het oplossen van een probleem omvatten, voer dan een oorzakenanalyse uit om te ontdekken waar het probleem ligt.

Als de geselecteerde KPI's gericht zijn op het verbeteren van iets, kun je een Kaizen Blitz uitvoeren met de relevante medewerkers. Ontwikkel daarna een plan om de bevindingen van je oorzakenanalyse of Kaizen Blitz te implementeren.

verbeteren

De verbeterfase van DMAIC bestaat uit het uitvoeren van de resultaten van je oorzakenanalyse of Kaizen blitz. Verwijder de gerichte problemen of verbeter een bestaand element van een productieproces.

Controle

In de controlefase van DMAIC moeten alle verbeteringen die in de vorige fase zijn geformuleerd en uitgevoerd, worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd. Documenteren betekent aantekeningen, afbeeldingen of video's maken van wat er is gedaan. Verzamel deze documentatie op een platform dat voor iedereen gemakkelijk toegankelijk is, zoals een Google Drive of Microsoft Sharepoint.

Ondertussen betekent standaardiseren het omzetten van uw verbeteringen in een gestandaardiseerde praktijk die uw medewerkers elke dag zullen uitvoeren. De eenvoudigste manier is door je bevindingen om te zetten in werkinstructies of een standaardwerkwijze (SOP). Zo blijven uw verbeteringen permanent en zullen de eerder bestaande problemen niet opnieuw de kop opsteken.

DMAIC Voorbeeld

Emma is de manager van een fabriek die eigendom is van Ostrich Tires - een fictieve bandenfabrikant. Haar fabriek produceert 21-inch autobanden. Ze merkt dat klanten en bandendistributeurs vaak klagen over de frequentie van defecten in de 21-inch autobanden van Ostrich Tires, wat een negatieve invloed heeft op de rijveiligheid en rijervaring van de klanten.

Emma realiseerde zich dat er veranderingen moesten worden doorgevoerd en onderging de DMAIC-methode in haar fabriek. Zo ziet het er fase voor fase uit:

Definieer fase: Eerst moet Emma weten welke KPI ze gaat gebruiken in haar DMAIC-proces. Omdat de grootste zorg de hoge frequentie van defecte banden is, besloot ze de FTR per productiefase als KPI te gebruiken.

Meetfase: Daarna moet Emma de huidige FTR per productiefase van haar fabriek meten. Om dit te doen raadpleegde ze haar productiemedewerkers en zocht ze gegevens over de prevalentie van defecten in elke productiefase. Later berekende ze met deze gegevens de FTR per productiefase voor alle banden die in haar fabriek werden gemaakt.

Analyseer fase: In deze fase moeten Emma en haar team de bevindingen uit de vorige fase analyseren. Op basis van hun analyse ontdekte ze dat de meeste defecten optreden tijdens de uithardingsfase van het bandenproductieproces. Om te onderzoeken waarom de meeste defecten in deze fase optreden, voerde ze een oorzakenanalyse uit.

Een 21-inch band moet 16 minuten uitharden in een uithardingsmachine. Terwijl ze wachten tot het uithardingsproces klaar is, verlaten werknemers vaak het uithardingsstation om andere dingen te doen, zoals andere taken uitvoeren, drankjes en snacks halen in de cafetaria of gewoon een praatje maken met hun collega's. Het gevolg is dat sommige banden te lang moeten uitharden, wat leidt tot defecte banden. Het gevolg is dat sommige banden te lang moeten uitharden, wat leidt tot defecte banden.

Verbeteringsfase: Op basis van haar inzichten in de analysefase besloot Emma om een alarmsysteem in het uithardingsstation te installeren. Zo gaat er een alarm af als een band klaar is met uitharden. Daarnaast gaat er ook een waarschuwingslampje knipperen. Haar medewerkers zullen dus altijd door deze audiovisuele signalen gewaarschuwd worden wanneer het tijd is om een band uit de droogmachine te halen.

Controlefase: Naast het alarmsysteem heeft Emma ook haar SOP bijgewerkt. Daarin worden alle medewerkers geïnstrueerd om in het uithardingsstation te blijven tot de band waaraan ze werken klaar is met uitharden. Bovendien heeft ze in en rond het uithardingsstation verschillende posters opgehangen met de instructie dat werknemers op het uithardingsstation moeten blijven totdat hun werk klaar is.

Weet u niet zeker of het implementeren van lean manufacturing in uw fabriek de kosten en moeite waard is? Bekijk onze gids voor lean manufacturing statistieken en ROI-meting.

Eerste keer goed gereedschap

Conventionele industriële tools en methodes zijn onvoldoende om een torenhoog FTR-percentage te halen. U hebt de ondersteuning nodig van krachtige industriële software zoals Azumuta. Dit is hoe onze software je zal helpen om je FTR rate te verhogen:

Digitale werkinstructies

In de laatste fase van DMAIC moet alle vooruitgang die is geboekt worden gedocumenteerd en gestandaardiseerd. Dit geldt ook voor je werkinstructies. En er is geen betere manier om dit te doen dan met behulp van onze Digitale Werkinstructies module.

Met ons platform kun je in slechts enkele minuten gemakkelijk te begrijpen, 100% papierloze werkinstructies maken - dankzij onze drag-and-drop interface. Ondersteun je digitale werkinstructies met visuele elementen zoals foto's, video's, symbolen en zelfs 3D-modellen.

Gebruik het om je werkinstructies te standaardiseren en deel ze met de pc/tablet/smartphone van je werknemers. Zo blijft de vooruitgang die je hebt geboekt in je DMAIC-proces voor altijd behouden.

Bovendien gaat onze module verder dan het leveren van visueel intuïtieve digitale werkinstructies. Onze gebruikers kunnen met elkaar communiceren en realtime afbeeldingen en video's vastleggen met onze module.

Met deze functie kunt u altijd in contact blijven met al uw werknemers en op de hoogte blijven van wat er op de werkvloer gebeurt. Deze module biedt uw werknemers op de werkvloer ook een platform om hun zorgen te delen en problemen die ze zien te melden, zodat problemen snel kunnen worden opgespoord en opgelost.

Audits & Digitale Checklisten

Bij het berekenen van het FTR-percentage moet je een enorme hoeveelheid gegevens verzamelen, met name over je productie- en defectstatistieken. Die immense informatiestroom kan overweldigend zijn en zal ervoor zorgen dat je werknemers geneigd zijn om fouten te maken bij het invoeren van gegevens en berekeningen.

Gelukkig kun je de kans op menselijke fouten minimaliseren met behulp van onze module . Gebruik onze eenvoudige maar veelzijdige digitale checklists om fouten te voorkomen bij het verzamelen van gegevens. Dankzij onze drag-and-drop interface hoef je alleen de benodigde gegevens in te voeren, terwijl onze software de rest doet.

Kwaliteitsmanagement

Met deze module kunt u volledig geautomatiseerd kwaliteitsbeheer ervaren. Sluit uw randapparatuur op de werkvloer aan en laat ze realtime gegevens doorsturen naar uw pc, tablet en smartphone.

Dankzij deze functie blijf je voortdurend op de hoogte van alle relevante statistieken van de werkvloer. Visualiseer deze gegevens vervolgens met ons datavisualisatiedashboard. Deze functie is vooral handig in de meet- en analysefasen van DMAIC, omdat alle benodigde gegevens met slechts een paar klikken toegankelijk zijn.

Vaardigheidsmatrix & training

Om consistent een bevredigend FTR-percentage te hebben, moeten je werknemers altijd regelmatig worden getraind en over voldoende vaardigheden beschikken. Zij zijn tenslotte degenen die de dagelijkse werkzaamheden in uw fabriek uitvoeren.

Met onze module kun je in een oogwenk de korte- en langetermijntrainingsprogramma's van je werknemers plannen. Met deze module kunt u het trainingsschema van uw werknemers instellen, de deelnemende werknemers selecteren, het trainingsmateriaal delen en geautomatiseerde meldingen naar hun apparaten sturen wanneer de training moet plaatsvinden - allemaal in één module.

Naast training is het ook noodzakelijk om hun vaardigheidsniveaus af en toe te controleren. Zo weet je meteen of er een vaardigheidstekort is in je organisatie. Onze vaardigheidsmatrix laat je meteen weten bij welke werknemers en in welk vaardigheidsgebied dit gebrek aan vaardigheden zich voordoet.

Met onze vaardigheidsmatrixmodule hoef je de matrix niet vanaf nul op te stellen. Voer gewoon je gegevens in onze kant-en-klare sjabloon in en onze software doet de rest. Onze matrix berekent automatisch het gemiddelde vaardigheidsniveau van elke werknemer en geeft ze een kleurcode voor extra visuele intuïtiviteit.

Gratis e-boek over Lean Manufacturing en kwaliteitsmanagementsystemen

Verdiep je in dit onderwerp met ons gratis e-book over lean manufacturing en kwaliteitsmanagementsystemen.

Zie hoe de krachtige modules van Azumuta een klant hebben geholpen om een 100% papierloze werkvloer te hebben , de tijd voor gegevensinvoer met 60% te verkorten, de documentatietijd met 35% te verkorten en 0% inactieve tijd voor operators te bereiken.

Nog niet overtuigd? Bekijk dan de talloze andere succesverhalen van klanten. Zoek niet verder; Azumuta heeft de meest uitgebreide lean manufacturing software tools op de markt.